Delik işlemede en yaygın araç olan matkap ucu, mekanik imalatta, özellikle soğutma cihazlarındaki deliklerin, enerji üretim ekipmanının boru levhalarının, buhar jeneratörlerinin ve diğer parçaların işlenmesinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
1、Sondajın özellikleri
Matkap ucunun genellikle iki ana kesici kenarı vardır.İşleme sırasında matkap ucu aynı anda döner ve keser.Matkap ucunun ön açısı merkez eksenden dış kenara doğru gittikçe büyür, dış daireye yakın olan matkap ucunun kesme hızı artar ve kesme hızı merkeze doğru azalır ve kesme hızı merkeze doğru azalır. matkap ucunun dönme merkezi sıfırdır.Matkabın yatay kenarı, döner merkezin eksenine yakın bir yerde bulunur.Yan kenar büyük bir yardımcı talaş açısına sahiptir, talaş alanı yoktur ve düşük kesme hızına sahiptir, bu nedenle büyük eksenel direnç üretecektir.Enine kenar DIN1414'e göre A veya C tipine taşlanırsa ve merkez eksene yakın kesme kenarı pozitif eğim açısına sahipse, kesme direnci azaltılabilir ve kesme performansı önemli ölçüde geliştirilebilir.
İş parçalarının farklı şekillerine, malzemelerine, yapılarına ve işlevlerine göre matkaplar, yüksek hızlı çelik matkaplar (bükümlü matkaplar, grup matkaplar, düz matkaplar), entegre karbür matkaplar, değiştirilebilir sığ delik matkapları, derin matkaplar gibi birçok türe ayrılabilir. delik matkapları, manşon matkapları ve değiştirilebilir kafalı matkaplar.
2、Talaş kırma ve talaş kaldırma
Matkap ucunun kesilmesi dar bir delikte gerçekleştirilir ve talaşların matkap ucunun kesme oluğundan boşaltılması gerekir, böylece talaş şeklinin matkap ucunun kesme performansı üzerinde büyük etkisi vardır.Yaygın talaş şekilleri arasında pul talaşları, boru şeklindeki talaşlar, iğne talaşları, konik spiral talaşlar, şerit talaşları, yelpaze şeklindeki talaşlar, toz halinde talaşlar vb. yer alır.
Talaş şekli uygun olmadığında aşağıdaki sorunlar ortaya çıkacaktır:
①İnce talaşlar kenar oluğunu tıkar, delme doğruluğunu etkiler, matkap ucunun ömrünü kısaltır ve hatta matkap ucunu kırar (tozlu talaşlar, yelpaze şeklindeki talaşlar vb. gibi);
②Uzun talaşlar matkap ucunun etrafına sarılarak çalışmayı engeller, matkap ucuna zarar verir veya kesme sıvısının deliğe girmesini engeller (spiral talaşlar, şerit talaşlar vb. gibi).
Uygunsuz talaş şekli sorunu nasıl çözülür:
①Talaşların neden olduğu sorunları ortadan kaldırmak için sırasıyla veya birlikte ilerleme hızının arttırılması, aralıklı ilerleme, çapraz kenarın taşlanması, talaş kırıcının takılması vb. ile talaş kırma ve talaş kaldırma etkisi iyileştirilebilir.
②Delme işlemi için profesyonel talaş kırıcı matkap kullanılabilir.Örneğin, talaşları daha kolay temizlenen talaşlara ayırmak için matkap ucunun oluğuna tasarlanan talaş kırma kenarı eklenir.Enkaz, hendek içinde tıkanmadan hendek boyunca düzgün bir şekilde boşaltılacaktır.Bu nedenle yeni talaş kırıcı matkap, geleneksel matkaptan çok daha düzgün kesme etkisi sağlar.
Aynı zamanda kısa hurda demir, soğutucunun delme noktasına akmasını kolaylaştırarak, işlem sırasında ısı dağılımı etkisini ve kesme performansını daha da artırır.Ayrıca, yeni eklenen talaş kırma kenarı matkap ucunun tüm kanalına nüfuz ettiğinden, şekli ve işlevi birkaç kez taşlamadan sonra bile korunabilir.Yukarıdaki fonksiyon iyileştirmelerine ek olarak, tasarımın matkap gövdesinin sertliğini güçlendirdiğini ve tek taşlamadan önce açılan delik sayısını önemli ölçüde artırdığını belirtmekte fayda var.
3、Delme doğruluğu
Bir deliğin doğruluğu temel olarak delik boyutu, konum doğruluğu, eşeksenlilik, yuvarlaklık, yüzey pürüzlülüğü ve delik çapak gibi faktörlerden oluşur.
Delme sırasında işlenecek deliğin doğruluğunu etkileyen faktörler:
①Takım tutucu, kesme hızı, ilerleme hızı, kesme sıvısı vb. gibi matkabın sıkma doğruluğu ve kesme koşulları;
②Uç uzunluğu, kenar şekli, çekirdek şekli vb. gibi uç boyutu ve şekli;
③Delik yan şekli, delik şekli, kalınlık, sıkma durumu vb. gibi iş parçası şekli.
Havşa
Raybalama, işleme sırasında matkap ucunun salınmasından kaynaklanır.Takım tutucunun salınımının delik çapı ve deliğin konumlandırma doğruluğu üzerinde büyük etkisi vardır.Bu nedenle takım tutucu ciddi şekilde aşındığında, zamanında yeni bir takım tutucunun değiştirilmesi gerekir.Küçük delikler açarken salınımı ölçmek ve ayarlamak zordur, bu nedenle bıçak ile sap arasında iyi bir eşeksenliliğe sahip, kaba saplı küçük çaplı bir matkap kullanmak daha iyidir.İşleme için yeniden bileme matkabı kullanıldığında delik doğruluğundaki düşüşün nedeni çoğunlukla arka şeklin asimetrisinden kaynaklanmaktadır.Kenar yükseklik farkının kontrolü, deliğin raybalanmasını etkili bir şekilde sınırlayabilir.
Deliğin yuvarlaklığı
Matkap ucunun titreşimi nedeniyle, delinmiş deliğin çokgen olması kolaydır ve delik duvarı çift çizgi deseni gibi görünür.Yaygın çokgen delikler çoğunlukla üçgen veya beşgendir.Üçgen deliğin nedeni, matkap ucunun delme sırasında iki dönme merkezine sahip olması ve her 600'de bir değişim frekansında titreşmesidir. Titreşimin ana nedeni kesme direncinin dengesiz olmasıdır.Matkap ucu bir kez döndüğünde, işlenen deliğin yuvarlaklığının zayıf olması nedeniyle, kesmenin ikinci dönüşü sırasında direnç dengesiz olur.Son titreşim tekrarlanır, ancak titreşim fazında belirli bir sapma vardır ve bu da delik duvarında çift çizgilere neden olur.Delme derinliği belli bir dereceye ulaştığında matkap ucu kenarı ile delik duvarı arasındaki sürtünme artar, titreşim azalır, kıvrım kaybolur ve yuvarlaklık daha iyi hale gelir.Bu tip delik boyuna kesitten huni şeklindedir.Aynı sebepten dolayı kesimde beşgen ve yedigen delikler de ortaya çıkabilir.Bu olguyu ortadan kaldırmak için pens titreşimi, kesici kenar yükseklik farkı ve sırt ile bıçağın asimetrik şekli gibi faktörleri kontrol etmenin yanı sıra, matkap ucunun sağlamlığını iyileştirmek, başına ilerleme hızını artırmak için de önlemler alınmalıdır. çevirin, arka açıyı azaltın ve çapraz kenarı taşlayın.
Eğimlerde ve yüzeylerde delik açın
Matkap ucunun kesme yüzeyi veya delme yüzeyi eğimli, kavisli veya kademeli olduğunda konumlandırma doğruluğu zayıf olur.Bu sırada matkap ucu radyal tek taraftan kesilir, bu da takım ömrünü kısaltır.
Konumlandırma doğruluğunu artırmak için aşağıdaki önlemler alınabilir:
1. Önce ortadaki deliği delin;
2. Delik yuvasını parmak frezeyle frezeleyin;
3. Delme ve sağlamlığı iyi olan matkap uçlarını seçin;
4. İlerleme hızını azaltın.
Çapak tedavisi
Delme sırasında, özellikle tokluğu yüksek malzemeler ve ince plakalar işlenirken deliğin girişinde ve çıkışında çapak görünecektir.Bunun nedeni, matkap ucu delmek üzereyken işlenecek malzemenin plastik deformasyona uğramasıdır.Bu sırada, matkap ucunun dış kenara yakın kenarı tarafından kesilmesi gereken üçgen kısım, eksenel kesme kuvvetinin etkisi altında deforme olacak ve dışarı doğru bükülecek ve dış kenarın pahının etkisi altında daha da kıvrılacaktır. matkap ucunun ve kenar bandının kenarının kıvrılmasına veya çapak oluşmasına neden olur.
4、Sondaj için işleme koşulları
Matkap ürünlerinin genel kataloğu, işleme malzemelerine göre düzenlenmiş Temel Kesme Parametreleri Referans Tablosunu içerir.Kullanıcılar sağlanan kesme parametrelerine bakarak delme için kesme koşullarını seçebilirler.Kesme koşullarının seçiminin uygun olup olmadığı, işleme doğruluğu, işleme verimliliği, matkap ömrü vb. faktörlere göre deneme kesme işlemiyle kapsamlı bir şekilde değerlendirilmelidir.
1. Uç ömrü ve işleme verimliliği
İşlenecek iş parçasının teknik gereksinimlerini karşılamak amacıyla matkabın doğru kullanımı, matkabın servis ömrüne ve işleme verimliliğine göre kapsamlı bir şekilde ölçülmelidir.Kesme mesafesi, uç servis ömrünün değerlendirme endeksi olarak seçilebilir;İlerleme hızı, işleme verimliliğinin değerlendirme endeksi olarak seçilebilir.Yüksek hızlı çelik matkap uçları için, matkap ucunun servis ömrü dönme hızından büyük ölçüde etkilenir ve devir başına ilerleme hızından daha az etkilenir.Bu nedenle, matkap ucunun daha uzun ömürlü olması sağlanırken, devir başına ilerleme hızının arttırılmasıyla işleme verimliliği artırılabilir.Ancak devir başına ilerleme oranının çok büyük olması halinde talaşın kalınlaşarak talaş kırılmasında zorluklara neden olacağı unutulmamalıdır.Bu nedenle, deneme kesme yoluyla düzgün talaş kırma için devir başına ilerleme hızı aralığının belirlenmesi gereklidir.Semente karbür matkap uçları için, kesici kenarın negatif eğim açısı yönünde büyük bir pah bulunur ve isteğe bağlı devir başına ilerleme hızı aralığı, yüksek hız çeliği matkap uçlarınınkinden daha küçüktür.İşleme sırasında devir başına ilerleme hızı bu aralığı aşarsa matkap ucunun kullanım ömrü kısalır.Semente karbür ucun ısı direnci yüksek hız çeliğinden daha yüksek olduğundan ve dönme hızının ucun ömrü üzerinde çok az etkisi olduğundan, çimentolu karbür ucun işleme verimliliğini artırmak için dönme hızını artırma yöntemi benimsenebilir. karbür bit ve bitin ömrünü garanti eder.
2. Kesme sıvısının akılcı kullanımı
Matkap ucu dar bir delikte kesilir, dolayısıyla kesme sıvısı türü ve enjeksiyon yöntemi, matkap ucunun ömrü ve deliğin işleme doğruluğu üzerinde büyük etkiye sahiptir.Kesme sıvısı suda çözünür ve suda çözünmez olarak ikiye ayrılabilir.Suda çözünmeyen kesme sıvısı iyi bir kayganlığa, ıslanabilirliğe ve yapışma direncine sahiptir ve ayrıca pas önleme işlevine de sahiptir.Suda çözünebilen kesme sıvısı iyi bir soğutma özelliğine sahiptir, duman çıkarmaz ve yanıcı değildir.Çevrenin korunması dikkate alınarak suda çözünebilen kesme sıvıları son yıllarda yaygın olarak kullanılmaktadır.Ancak suda çözünebilen kesme sıvısının seyreltme oranı uygun değilse veya kesme sıvısı bozulursa takım ömrü büyük ölçüde kısalacağından kullanımda dikkatli olunması gerekir.İster suda çözünen ister suda çözünmeyen kesme sıvısı olsun, kullanım sırasında kesme sıvısının tam olarak kesme noktasına ulaşması ve kesme sıvısının akışı, basıncı, nozül sayısı, soğutma modu (dahili veya harici soğutma) vb. sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.
5、Matkap ucunun yeniden bilenmesi
Matkabın yeniden taşlanması kararı
Matkap ucunun yeniden taşlanması için kriterler şunlardır:
1. Kesici kenarın, çapraz kenarın ve kenarlı kenarın aşınma miktarı;
2. İşlenen deliğin boyutsal doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğü;
3. Talaşların rengi ve şekli;
4. Kesme direnci (iş mili akımı, gürültü, titreşim ve diğer dolaylı değerler);
5. İşleme miktarı vb.
Fiili kullanımda, yukarıdaki göstergelerden belirli koşullara göre doğru ve uygun kriterler belirlenecektir.Aşınma miktarı kriter olarak kullanıldığında en ekonomik yeniden taşlama süresinin bulunması gerekir.Ana taşlama parçaları kafanın arkası ve yatay kenar olduğundan, matkap ucunun aşırı aşınması, kenarın aşırı aşınması, taşlama miktarının fazla olması ve yeniden taşlama sürelerinin azalması (toplam servis) aletin ömrü=yeniden taşlamadan sonra aletin hizmet ömrü× Yeniden bileme süreleri), aksine matkap ucunun toplam hizmet ömrünü kısaltacaktır;İşlenecek deliğin boyutsal doğruluğu değerlendirme standardı olarak kullanıldığında, deliğin kesme genleşmesini ve düzlüğünü kontrol etmek için sütun ölçer veya sınır ölçer kullanılacaktır.Kontrol değeri aşıldığında derhal yeniden taşlama yapılmalıdır;Kesme direnci kriter olarak kullanıldığında, ayarlanan limit değerini (mil akımı gibi) aşması durumunda makine otomatik olarak anında kapatılabilir;İşleme miktarı limit yönetimi benimsendiğinde yukarıdaki karar içerikleri entegre edilecek ve karar standartları belirlenecektir.
Matkap ucunun taşlama yöntemi
Matkabı yeniden keskinleştirirken, özel bir takım tezgahı veya üniversal bir takım taşlayıcı kullanmak daha iyidir; bu, matkabın servis ömrünü ve işleme doğruluğunu sağlamak için çok önemlidir.Orijinal delme tipi iyi işlenme durumunda ise orijinal delme tipine göre yeniden taşlanabilir;Orijinal matkap tipinde kusurlar varsa, arka şekil uygun şekilde iyileştirilebilir ve çapraz kenar kullanım amacına göre taşlanabilir.
Taşlama yaparken aşağıdaki noktalara dikkat edin:
1. Aşırı ısınmayı önleyin ve bit sertliğini azaltın;
2. Matkap ucundaki hasar (özellikle bıçağın kenarındaki hasar) tamamen giderilecektir;
3. Matkap tipi simetrik olacaktır;
4. Taşlama sırasında kesici kenara zarar vermemeye dikkat edin ve taşlama sonrasında çapakları alın;
5. Semente karbür matkap uçları için taşlama şeklinin matkap ucunun performansı üzerinde büyük etkisi vardır.Fabrikadan çıkan matkap tipi, bilimsel tasarım ve tekrarlanan testlerle elde edilenlerin en iyisidir.Bu nedenle yeniden taşlama sırasında orijinal kesici ağız korunmalıdır.
Gönderim zamanı: 10 Ekim 2022